La automotora multinacional japonesa Toyota es líder mundial de su mercado. Así lo indican las cifras de ventas alcanzadas por la firma durante los primeros nueve meses del año 2009.
Al término de septiembre, los cálculos indicaban la comercialización de cinco millones 645 mil unidades, mientras que Volkswagen, su más cercano competidor, alcanzó a vender 4 millones 789 mil automóviles en el mismo lapso.
El gigante Toyota se mantenía así en el primer puesto de las ventas del mundo con casi 900 mil unidades por encima del fabricante alemán, con lo que opacó el hecho de que Volkswagen fuera precisamente el líder en cuanto a número de autos producidos en ese mismo periodo.
En este tema, la alemana se situó por encima de la compañía japonesa gracias a que generó 4.4 millones de máquinas, en contraste a los cuatro millones que produjo su competencia asiática, seguido de Ford con 3.7 millones y General Motors con 3.6 millones.
Como vemos se trata de número de autos vendidos versus el números de autos producidos en las plantas de las firmas automotrices. La lógica vencedora resulta ser, sin duda, la primera.
¿Cómo hizo para obtener este crecimiento y posicionamiento en un periodo tan crítico para la economía mundial y el sector automotor? Los especialistas apuntan a un concepto como la herramienta responsable de aquel éxito: Lean Management.
¿Qué es Lean Management?
La lógica que resume este tipo de sistema empresarial es “producir lo que el mercado requiere, en la cantidad solicitada, en el momento justo, puesto en el lugar correcto y al costo adecuado”.
Se trata de producir más con menos, no sólo trabajadores, sino de todos los recursos involucrados en la línea productiva.
El objetivo es estudiar las distintas áreas de una compañía para descubrir cuáles son las fallas o limitaciones que impiden que la empresa sea más eficiente.
Este análisis sirve para generar cambios al interior de la organización, los que incrementan la productividad sin necesidad de invertir más capital.
A diferencia de otras metodologías, el Lean Management afecta e involucra cada aspecto del trabajo y a todos los trabajadores. Por lo tanto, la diferencia al interior de una “empresa lean” se nota.
El “trabajo lean” requiere de disciplina y cumplimiento de estándares. Por lo que también implica dar poder (empowerment) a los trabajadores para que puedan resolver con la mayor rapidez posible y con el máximo grado de efectividad cualquier situación dada su experiencia en la “línea de fuego”.
En las fábricas que adoptan este método los procesos se establecen estrictamente mediante esquemas, convirtiéndose el conocimiento de los trabajadores en un elemento esencial en la determinación y la aplicación de estos modelos.
Eliminando la “grasa” improductiva
El lean management es una herramienta que permite limpiar los procesos productivos. Y se dice que lo hace eliminando los “kilos de más” que le restan productividad a éstos.
Es más fácil entender esta lógica si consideramos que la traducción de “lean” al español significa delgado o menudo.
Por lo tanto, lo primero que debe realizar el asesor encargado de ejecutar el lean management es enfocarse en un área productiva de la empresa y consultar las opiniones de los propios trabajadores que realizan dichos procesos.
De este modo, podrá ir localizando todos aquellos detalles que no correspondan, para luego corregir y eliminar. O bien, como se acostumbra decir en este tipo de método, podrá “eliminar la grasa”.
Dicha gestión se traduce en mejor rentabilidad, más utilidades, mejor calidad de vida, baja en las tasas de riesgo y disminución de los índices de accidentes.
Origen del método
Lo que actualmente se conoce como lean management tiene su origen en el concepto Just in Time (JIT), vinculado con la firma Toyota y creado por el ingeniero Taiichi Ohno.
El JIT definió qué era desperdicio en un proceso productivo, la importancia de un flujo balanceado y la necesidad de cambiar el sistema tradicional de "push", que apunta a empujar la producción a través de diferentes operaciones, por el "pull", donde la demanda es lo que activa la fabricación de un determinado producto.
La idea para el desarrollo del JIT surgió cuandoTaiichi Ohno visitaba un supermercado en EU. Allí se percató de cómo, en el momento en que un producto dejaba la góndola, daban una señal para que se colocara uno nuevo. Ni antes ni después.
El gran problema que tuvo el JIT desarrollado por Toyota fue que la mayoría lo veía como una forma de trabajar propia de la cultura de la automotriz y que sólo sería útil para empresas de ese sector.
Esta fue la razón por la que, durante muchos años, fue difícil exportar estos conceptos al resto del planeta.
En este punto, la creación de lean management dotó de universalidad al JIT y permitió su difusión y aplicación de manera más global, extendiéndola además a los servicios.
Ideal para los tiempos actuales
El lean management es un método ideal para el tiempo actual donde, debido al calentamiento global y el agotamiento de energías fósiles, se busca el uso eficiente de los recursos energéticos.
Hoy con la reducción de las fuentes tradicionales de energía, lo que redunda en el incremento en el precio del petróleo y de otras materias primas, el “pensamiento lean” se convierte en una solución efectiva.
Gracias a que esta filosofía productiva permite un consumo más acotado y productivo de recursos, en la medida en que su aplicación se masifique permitirá lograr sin duda mayores niveles de producción con menor consumo de recursos y al mismo tiempo disminuir la contaminación medio-ambiental.
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